第1014章 内置蓄电池研发优化[2/2页]

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    采用nbsp“极耳折叠”nbsp技术，将电芯的极耳从外部引出改为内部折叠，减少了电池的外部尺寸。】

    nbsp体积优化的同时，重量也得到控制nbsp厚度的nbspmAhnbsp电池重量为nbsp150g，比初始设计的nbsp180gnbsp减轻nbsp17%。测试显示，重量减轻后，设备的单手持握舒适度提升，长时间使用后的疲劳感明显降低nbsp——nbsp这是nbsp“体积优化”nbsp带来的附加价值。

    nbsp【结构设计考据：设备与电池的nbsp“空间复用”nbsp是关键nbsp——nbsp将电池外壳与设备中框一体化设计，省去传统电池的独立外壳，减少nbsp1mmnbsp厚度；同时利用设备的散热孔为电池散热，避免额外增加散热结构占用空间，实现nbsp“一举两得”。】

    nbsp四、性能协同升级：续航、安全与寿命的平衡

    nbsp【场景重现：安全测试实验室里，电池样本经历过充、过放、短路、挤压、穿刺测试，监控屏幕显示电池温度、电压变化；寿命测试台上，电池正在进行第nbsp500nbsp次充放电循环，容量保持率仍在nbsp90%nbsp以上。画外音：“优化不能只盯着续航和体积，安全是底线，寿命是保障nbsp——nbsp三者缺一不可。”】

    nbsp为提升低温续航，团队在电池电解质中添加了nbsp“低温增稠剂”，使nbspnbsp20℃环境下的离子导电率提升nbsp30%，续航保持率从nbsp75%nbsp进一步提升至nbsp82%；同时联合开发了定制化nbspBMS（电池管理系统），精准控制充电电流nbsp——nbsp当电量低于nbsp20%nbsp时，采用小电流慢充保护电芯，高于nbsp80%nbsp时切换快充模式，兼顾充电速度与电池寿命。

    nbsp安全测试中，电池通过了严苛的nbsp“针刺测试”——nbsp钢针穿刺电芯后，电池仅轻微发热，无起火、爆炸现象；在nbsp1.5nbsp米跌落测试中，电池外壳轻微破损，但内部电芯完好，设备仍能正常工作。“这得益于软包电芯的‘柔性缓冲特性，比硬壳电芯更耐冲击。”nbsp李工程师解释道。

    nbsp【档案资料：《性能综合测试报告记载：“优化后的nbspmAhnbsp电池，循环寿命达nbsp850nbsp次（容量保持率≥80%），远超行业平均的nbsp500nbsp次；安全测试全部通过《GBnbsp2014nbsp便携式电子产品用锂离子电池和电池组nbsp安全要求》，低温性能、抗震性能优于同容量竞品nbsp15%20%。”】

    nbsp针对设备可能出现的nbsp“长时间高负载”nbsp场景，团队还设计了nbsp“过热保护”nbsp机制：当电池温度超过nbsp60℃时，BMSnbsp系统自动降低设备功率，避免电池过热；温度降至nbsp50℃以下时，自动恢复正常功率，实现nbsp“续航与安全”nbsp的动态平衡。

    nbsp【协同创新点：企业提供设备的实际使用场景数据，电池厂据此优化电芯配方与nbspBMSnbsp算法；电池厂反馈电池的充放电特性，企业调整设备的功耗控制策略nbsp——nbsp这种nbsp“双向反馈”nbsp机制，使电池与设备的匹配度提升至nbsp95%nbsp以上。】

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    nbsp五、成果落地验证：从实验室到生产线

    nbsp【历史影像：2023nbsp年nbsp10nbsp月，优化后的内置蓄电池在电池厂量产下线，自动化生产线将电芯、BMS、外壳精准组装；企业车间里，工人将电池装入设备，经过最后的功能测试后，打包出库。画外音：“经过nbsp7nbsp个月的协同研发nbsp厚度的定制化内置蓄电池正式落地，实现了‘续航达标、体积适配、安全可靠的预定目标。”】

    nbsp量产前的小批量试产中，共生产nbsp500nbsp块电池，经过全性能测试，合格率达nbsp98%，仅nbsp10nbsp块电池因极耳焊接瑕疵不合格nbsp——nbsp电池厂立即优化焊接工艺，将合格率提升至nbsp99.5%。企业将试产的电池装入设备后，进行了为期nbsp1nbsp个月的可靠性测试，设备故障率仅nbsp0.3%，远低于使用通用电池时的nbsp2.1%。

    nbsp首批搭载优化后电池的设备交付给户外测绘客户，使用反馈显示：“续航比之前的设备多nbsp2nbsp小时，机身更轻薄，爬山时单手拿也不费劲；低温天气下也能正常工作，再也不用担心冬天电量掉得快。”nbsp客户的满意度评分达到nbsp4.8nbsp分（满分nbsp5nbsp分）。

    nbsp【落地数据：2023nbsp年nbsp11nbsp月nbspnbsp2024nbsp年nbsp2nbsp月，搭载该电池的设备销量达nbsp台，同比增长nbsp45%；用户投诉中，“续航不足”“机身厚重”nbsp的占比从之前的nbsp30%nbsp降至nbsp5%；电池厂的定制化电池产能从每月nbsp5000nbsp块提升至nbsp块，成本较通用电池降低nbsp8%（因规模化生产）。】

    nbsp为持续优化，双方建立了nbsp“用户数据反馈机制”：设备内置电池状态监测模块，定期上传续航、充放电次数等数据；电池厂根据这些数据，每季度调整一次电芯配方或nbspBMSnbsp算法，使电池性能不断迭代升级。

    nbsp【行业影响：该定制化研发模式被《电子元件技术》期刊nbsp2024nbsp年第nbsp2nbsp期收录为nbsp“校企nbsp/nbsp企企协同创新典型案例”，带动了国内nbsp10nbsp余家电子企业与电池厂开展类似合作，推动内置蓄电池从nbsp“通用化”nbsp向nbsp“场景化定制”nbsp转型。】

    nbsp历史补充与证据

    nbsp协同研发案例：2023nbsp年，宁德时代与大疆联合研发的无人机定制电池，通过nbsp“电芯异形设计”nbsp使续航提升nbsp20%，体积减少nbsp15%，印证定制化研发的可行性；

    nbsp技术演进数据：根据《中国软包锂电池行业发展报告》，20182023nbsp年软包锂电池能量密度从nbsp200Wh/kgnbsp提升至体积利用率从nbsp65%nbsp提升至nbsp92%，为体积优化提供技术支撑；

    nbsp标准依据：《GB/Tnbsp2021nbsp锂离子电池用软包外壳》《GB/Tnbsp2018nbsp锂离子电池管理系统技术要求》等标准，规范了定制化电池的生产与测试；

    nbsp市场反馈：2024nbsp年某电商平台数据显示，搭载nbsp“定制化内置电池”nbsp的便携式设备销量同比增长nbsp68%，用户评价中nbsp“续航满意”“机身轻薄”nbsp的提及率达nbsp89%，高于通用电池设备的nbsp62%。

    喜欢。

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